对智能工厂来说，让设备保持安全稳定的持续运行尤为重要。据麦肯锡统计，工厂平均每年会停工800个小时，导致停工的原因有设备安全性检查、设备故障维修等。以汽车生产厂商为例，停产一分钟就会损失2.2万美元，一小时就是130万美元，工厂停工造成了高昂的经济损失。Maxim Integrated在IO接口端发力，推出IO-Link通信解决方案，让边缘智能化，减少停工时间，生产效率提升10%~20%。
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10月29日，美信半导体召开《赋予边缘智能》线上媒体会。会上，Maxim Integrated工业与医疗健康事业部工业通信产品线副总裁，Jeff DeAngelis向买连接器网等媒体介绍了新发布的IO-Link通信解决方案。
Jeff DeAngelis
Maxim Integrated工业与医疗健康事业部工业通信产品线副总裁
边缘智能化新思路
作为半导体供应商，Maxim Integrated以新思路，从智能传感器、智能执行器、软件可配置IO、增强诊断功能四个方面，赋予边缘智能化。
智能传感器：在部署传感器之后，可以远程配置、快速调整传感器的电气特性，实现不同的功能。当增加新传感器的时候，工厂不必停工、重新拉线，就能快速部署。
智能执行器：智能的执行器具有自适应性，可以根据环境自动的调整和优化，提高产出率，同时提升自身的工作寿命、时效和设备安全性。
软件可配置IO：传感器和执行器都是通过I/O与现实世界交互。传统的I/O，接口是固定的，输入就是输入，输出就是输出，不能更改。现在I/O接口可以通过软件配置，选择接口是输入还是输出，有很大的灵活性。
增强诊断功能：智能化设备可以了解自身的状况，诊断出潜在的故障，以便提前排查解决，降低故障发生率。
IO-Link集线器
如何在IO端实现边缘智能化呢？Maxim Integrated给出的答案是IO-Link集线器。
图1是传统IO与IO-link集线器的对比。左边是传统IO方式，设备IO通过I/O卡与PLC主机连接，但I/O卡上的输入输出接口是固定的，一台PLC支持的I/O点数也是有限的；当传感器/执行器距离PLC很远时，需要拉很长的线；一台PLC上会连接多个设备IO，接线编组复杂、难管理，若出现故障，不能快速辨识IO口对应的设备；同时，往往需要专门的工程师负责维修维护。假设需要接入一个新设备，先要确保PLC有多余的接口，还要重新拉线，很麻烦。
图1右边是使用了IO-Link集线器之后，传感器/执行器IO接到IO-Link集线器上，IO-Link集线器与PLC之间只需拉一根线，简化了接线编组；IO-Link既可以接模拟设备，也可以接数字设备，输入输出也可选择，对后端的传感器/执行器来讲更加灵活；而且IO-Link可以放置在靠近车间的位置，与设备间的距离近，减少了线材的浪费； IO-Link有很强的扩展能力，每个IO-Link可以接多个设备IO，若I/O点数不够，也易于拓展；所有接入到IO-Link总线上的设备，都会有一个对应的I/O设备描述文件，当有设备接入的时候，IO-Link可自动识别出设备属性，技术人员还可利用软件远程配置更改参数，便于管理维护；IO-Link的结构导致它的通信标准在20米左右，也就说每一级的距离都不会超过20米，加入新设备IO会比较简单。
图1
图2是传统IO与软件可配置IO对比。相较于传统IO，软件可配置IO可通过软件配置，选择插入输入还是输出，有很大的灵活性。
图2
图3是MAXREFDES177# IO-Link参考设计，该设计结合了IO-Link收发器MAX22515和软件可配置的模拟IO MAX22000。IO-LINK采用标准的M12接口，还有嵌入式I/ODD文件，使设计方便连入到网络上，并且可通过IO-Link标准对向下的模拟输入输出接口进行配置。
图3
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